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解決済みの質問

質問No.9504232 の回答内容について

お久しぶりです。
以前は、自分の質問にご回答してくださりありがとうございました。
ご回答の中で、わからなかった事があり、ご質問させて頂きました。

それは、改善・改革の取り組み方について
1、本日の行動を小さな部品・単位にバラす。
2、その部品・単位の中で無駄だったのを洗い出す。
3、その部品・単位の中で重要だったのを洗い出す。
4、重要だった部品・単位の意味するところを抽象概念化。
5、1,2,3の下向的分析で得た抽象概念の意味を考える。
6、更に、抽象概念の最も発現する現実を新部品・単位を付加して再構築。
7、こうして再構築した新しい現実を実践でテストする。

のように答えていただきました。

それについて2点質問がございます。
(1) それにそって考えたのですが(画像で添付いたしました)あっておりますでしょうか?
(2) 項目の6番について、良くわからない状況です。
  模範例などを教えていただけないでしょうか?

大変申し訳ございませんが、この投稿に添付された画像や動画などは、「BIGLOBEなんでも相談室」ではご覧いただくことができません。 OKWAVEよりご覧ください。

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投稿日時 - 2018-12-20 22:49:07

QNo.9569791

困ってます

質問者が選んだベストアンサー

【補足】バラシと組立ての例2

《受発注システムの改革案件》

※※※ 従来方式 ※※※

0日目:営業所:営業マンが発注書を清書。
1日目:営業所:事務員が郵送。
2日目:工場:発注書を受け取りPCに入力。
2日目:工場:オフコンが受注データから生産データ生成。
   :工場:1オーダー当たり90秒
3日目:工場:オフコンが生産データを処理
4日目:工場:生産開始

 さて、以上の流れを注意深く眺めると、

1、工場が、営業所の入力作業を引き受けている。
  ⇒発注書を受け取りPCに入力する工程は省ける。
2、オフコンが、PCが行うべき解析編集作業を引き受けている。
  ⇒オフコンが受注データから生産データ生成は省ける。

 つまり、各工程が、本来の作業のみに専念できれば、営業が受注した翌々日には工場は生産を開始できるということになる。この件の場合、下向的分析が浮上させた抽象的概念は《それぞれが、それぞれの仕事を》です。

 営業は、自己責任で発注業務を行う。工場は、自己責任で生産データを生成する。もって、本来それぞれが担当すべきことを次工程に任せることで発生している工期そのものをゼロとする。

0日目:営業所:営業マンが発注書をPC入力。
0日目:営業所:オンラインで転送。
1日目:工場:PCにて受注データをから生産データを生成。
   :工場:1オーダー当たり0.001秒以下の高速処理。
1日目:工場:オフコンが生産データを処理
2日目:工場:生産開始

 この年、沖電気からモデムフォンの1号機が発売されました。それを利用して、営業所と工場のオンライン網を構築すれば、《それぞれが、それぞれの仕事を!で工期を3日短縮》は可能。更に、オフコンが1オーダー90秒という時間をかけている処理を千分の1秒以下に高速化できれば《工期を2日短縮》も可能。

 当時は、《それぞれが、それぞれの仕事を》というのは新しい考え。というか、営業マンが発注書を入力するなんて、完全にあり得ない事態。それをオンラインで送信するなんて前代未聞。地元のソフトハウスも未経験の取組み。だから、ソフトハウスは、PCとモデムフォン、プリンターの機材20セット工場に届けると帰っていった。後は、IT業界とは無縁のど素人の私一人でやり遂げなければならない。出来なきゃ―、2,500万円という予算の無駄遣いの責任を取って辞職。正に、伸るか反るかの一勝負。機材を各営業所に発送する予定日の前日、なーんとか全店オンラインシステムのテストに成功しては《それぞれが、それぞれの仕事を》という抽象概念は、その全貌を現すことが出来ました。なお、オフコンのソフトをそのまんまPCで再現したら、その処理は1オーダー当たり25分でした。どんなにフローとアルゴリズムを洗練しても、1オーダー当たり25分の要処理時間。計算するにあたってのハードディスクとのアクセスに、それだけの時間が必要だということ。ならば、ハードディスク上のデータベースをメモリ上に展開すれば・・・。すると、見事に0.001秒以下の計算処理タイムを実現。オンラインで受注したデータは、僅か1、2秒後の処理でもってオフコンの本処理工程に送れるようになりました。

 このように、《バラシと組立て》の真骨頂は、これまでのやり方の大胆な否定にあります。旧いやり方を捨て、新しいやり方に置換することをもって、省人化と工期短縮を実現することが、その目的。従来のやり方の個々の部品の洗練と工夫、これは改良であって改革ではありません。つまり、【改善提案】には、(1)従来方式の改良提案、(2)従来方式を否定する改革提案の二つがあるってことです。《バラシと組立て》は、後者の改革提案の思考方法です。

柱1、ともかく、現状分析ありきです。
柱2、次は、独自の創意と工夫。
   教科書の真似、模倣は、評価に値しません。
柱3、最後は、必ず実現できるという固い意思です。

 頑張って下さい。

投稿日時 - 2018-12-21 21:49:03

お礼

回答ありがとうございました。
一歩一歩自分の中に取り込んでまいります。

投稿日時 - 2019-03-06 20:19:48

ANo.3

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回答(3)

ANo.2

名指しの質問ですけど、もとの質問自体をあまり具体的に記憶していません。

しかし、(1)はさすがにピントがずれてませんか。
観点を並べて、無駄だとか重要といって、何か役に立ちますか。1,2,3までやることはリストしたうえ検討することであって、結果としてマトリックスを作るレベルの話じゃないでしょう。だから4や5は一切やられていないと思います。

無駄と判断したのはなにか、その根拠は何かを並べて考察をしていないと、ただ単に「こいつは無駄」と決めつけたにすぎません。
1,2,3各工程にエビデンスが存在し、それはレビュー可能でないとまずいのですよ。

考え方に間違いがあるように見えます。
あなたは何か正解がどこかに存在していてその正解を記述しようと考えてませんか。そうではないですよ。この話はどちらかというと研究者の態度でやれということです。

研究者の態度は何か、を例として医学でいいましょうか。

がんになる原因として食物などの摂取物があると考えるとして、たばこは重要だとかがんにとって牛乳は無駄だ、という考え方をしますか。
たばこが重要だと考えるためには、ある程度の実験結果観察結果があって言えることですし、牛乳が無関係だと思うためにもそこそこの情報が必要です。

だけど決めつけることじゃありません。ここが重要です。ヘビースモーカーでもがんにならないひともいるわけだし、牛乳だって混入物があるから絶対がんにならないとは決めつけられないのです。とはいえ、ある蓋然的な方向性は示せるという確信は得られます。

4,5がまともにできていなければ6ができるわけがない。

医学じゃなくて製造機器の話でいいます。あるパネルで操作をしていて事故が起きるとします。本来動くべきでないときに動かしたりするから起きるとします。
これを、操作者のオペレーションの間違いだ、これが重要、機械は悪くないからその視点が無駄、と考えたらそこでおしまいです。絶対に改善しません。
ミスをする職員をその都度怒鳴りつけるだけというブラック環境ができるだけです。
そこで、オペレーションミスを起こす理由はなんだろうと考えるのが必要になります。作動ボタンが大きく、「稼働」と書いてあって右にあるとします。真ん中に「ストップ」と書いてあるボタンがあり、これは停止ボタンだとします。
これ、たとえば臨時雇いをしたブラジル人が操作できますか。できないでしょうね。日本語を読めないと無理ですね。機械のほうに重要、な視点があるじゃないですか。
じゃ、ここに「Ignission」「stop」と書いたらいいか。英語圏の人間はこれでいいかもしれないけど、ヒスパニックはどうか、とか中国人はどうかと考えて大丈夫か。

goのほうを青色にstopを赤にしたらどうか。有効ではありそうだけど、その色文化はどこの文化でも同じかの確認は必要です。

goに縦に溝をいれ、stopに横に溝を入れると触覚で判断できますね。
もしボタンに匂いをつけるということをしたら、犬がミス操作を察知できるかもしれない。

いいでしょうか。正解なんかないんです。
どれだけの視点を持って分析し、改善サンプルをつくるかは多様です。

模範例が欲しいなんていう発想をした段階で、すでに思考が停止しています。

模範例も正解も存在しません。
どれだけ頭脳を稼働するかが重要なのです。

投稿日時 - 2018-12-21 09:19:52

お礼

回答ありがとうございました。
一歩一歩自分の中に取り込んでまいります。

投稿日時 - 2019-03-06 20:20:42

ANo.1

【バラシと組み立ての実際】

《1、バラシ》

1、製品裁断指示書を読む。
2、材料をセットする。
3、製造機器に開始を指示する。

《2、評価》

 [2、材料をセットする。]以外は必須ではない。

《3、抽象概念化》

 改善テーマは、《純必須作業工程の実現》にある。

 これが、私が工場に転職して最初に手掛けた改善です。もう少し、具体的に紹介します。

1、紙媒体でCAMオペレータAに製造指示書が渡されていました。
2、CAMオペレータAは、それを読んでBに材料のセットを指示・確認。
3、その後に、電子タイプライターからキー入力から製造開始を指示。
4、CAMの作業が終了したら電子タイプライターから終了処理入力。

 つまり、CAMは、AとBとが組んで行っていたということです。しかし、よくよく考えれば、材料のセットが完了したボタンを押す以外の作業は必須作業とは言えません。そこから導き出される抽象概念は、《純必須作業工程の実現》です。

>材料のセットが完了したボタンを押す以外の作業は無くす。
>もって、作業はワンマンとする。

 これには、工場長以下、現場監督者も「そんなことは、出来る訳はない!」と言いましたね。でも、出来ました。

《新たな部品:PC》

・CAMへの電子タイプライター入力の指示を中止する。
・CAMへの作業開始、終了処理の指示をPCに代行させる。
・PCは、指示書データに沿ってセット材料を画面に表示。
・作業者は、それを見てセットする。
・作業者は、セットが完了したら完了ボタンを押す。
・そのボタンが押されたらPCは、次の作業をCAMに指示する。
・CAMの作業が終了を感知したらPCは、次の準備をCAMに指示する。

 結果、CAMオペレーターは、次々とPC画面に表示される材料セットを行い、同作業の完了ボタンを押すだけ。生産性は、150%アップ。しかも、作業者が2人から1人へと省人化。もちろん、200製品1セットの指示書のどれを連続スケジュール処理するのかは、PCのメニューで選ぶことは必要。で、一旦、それを選べば、後は、主たる作業は材料のセットのみ。目出度く、《純必須作業工程の実現》という抽象概念を具現化出来たということです。

 かかる実例をもって、質問に対する補足回答とします。

投稿日時 - 2018-12-20 23:49:01

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